Joel's Blog

最近接觸日本業務，體會到日本工程師對於產品的品質要求甚嚴。

我們代工產品的品質，通常是比照JEDEC所訂定的標準。以封裝的可靠度測試而言分為五級，第一級是最高標準。一般的產品我們都能保證三級，至於要能通過二級甚至超高標準的一級，需要品質高的物料以及嚴格的生產過程把關才有機會達到。此外，大尺寸的產品比小尺寸的產品還要難通過標準。某間日本客戶自己也訂定了級數，其標準比一般世界上採用的JEDEC還嚴一些，而且產品要能通過二級。雖然抽樣的數量不多，但是只要有一顆沒過，就代表整批產品沒通過測試。台灣人的想法往往是，那麼多顆只死了一顆，良率很高啊，可是日本人會盯著死掉的那一顆不放，拼命地找出那一顆死掉的原因。非得要全部都過了，他們才會比較放心。

代工最擔心的問題就是，客戶不會知道產品在生產過程中發生過了什麼事(其實像我不在產線上工作，我也不會知道)。也許作業員不小心出了一點小差錯，也許剛好在生產過程中遇到一點小汙染…很多可能的潛在因素(有些可能是無法控制的)會影響到良率。所以最終生產出來的東西出了問題，即便是生產過程中出了什麼問題，也很難追查得到。客戶端只能以抽樣測試的方式去做品管的工作。不過抽樣也有潛在性的問題：如果抽樣的樣品完全通過測試，就能代表這批產品完全沒有問題嗎？這是不太可能的，因為不會通過測試的機率依舊存在，只是運氣好沒有被發現而已。

要達到超高標準，相對地成本也要提高，因此日本產品給人的印象通常是品質佳但是價格高。日本以前也很少委外代工，他們有自己的一套規格和系統(相信大家對「日規」這個詞應該不陌生)。譬如說日本的電壓是110V，和歐美與中國等國不同(台灣則可能是因為受到日本影響深遠的緣故，也跟著用日本標準)。日本的手機通常不是平常在台灣看到的Nokia等國際品牌，而是像Docomo等只有在日本的通信環境下使用的牌子。日本向來以電子產品為傲，能自給自足地生產。但是近年來由於來自其他國家的挑戰日益激烈，低成本的量產較能打入廣大的市場，因此越來越多日本公司選擇委外代工，我們最近的日本客戶也越來越多。

即使是代工，日本對品質的要求仍舊好像Lexus的廣告詞一般，「專注完美，近求苛求」。既要低成本，又要高品質。最近另一間客戶也在問我們說，日本的封裝水準能通過第一級的測試，所以也要求我們能通過。老實說對我們而言實在是相當大的挑戰。並不是說我們一定達不到，只是我們這邊也要做成本方面的考量。這邊所指的成本，不只是金錢的成本，人力、時間、機台能力等等也都必須列入考量的因素。

有時候我覺得日本人實在太吹毛求疪了，太過於專注在極細微的事情上而忽略了整體的考量。不過有時候也正因為如此，日本才能做出精緻而優雅的產品，日本品牌的品質才會受到大家的肯定。

最近豐田汽車(Toyota)的事情，一部分原因據說是為了降低成本，不但委外代工，還減少品管人員，導致產品出了重大瑕疪，賠了大錢又毀了信譽。Samsung近幾年以低價策略以及政府傾全力支援壯大聲勢，去年還擊敗日本所有電子公司，成為僅次於Intel的世界第二大電子公司。有Toyota的前車之鑑，加上韓國等國來勢洶洶的競爭，日本勢必陷入品質和成本的兩難。